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回收设备厂分享：注塑机润滑系统该怎么保养
一般每台注塑机机器都具有自动润滑系统，为保证机器的精度定期对设备个活动部分清除杂质、污物、重新加入新的润滑油。如黄油、润滑机油等。 除此之外，正确使用机台也是机器保养的一大部分，除操作说明正确使用之外，在操作之前还注意下列事项： A、使用过程中对调整好的个压力控制阀不要轻易改变。 B、在开泵之前一定要确保邮箱户有足够的液压油。注油器中要有足够的润滑油。 C、当向空料筒中加料时，要慢速旋转螺杆，一般不超过30r/min，当确认物料从注射嘴被挤出时，再把预醒速度调到E常。当料筒中物料处于冷态时千万不能旋转螺杆。料筒会被损坏，在更换拆卸喷嘴、螺杆头时，要避免使用强火焰。 在操作玩停车时要注意如下事项： A、关掉闸板，停止继续向料筒供料，清空注料筒的积存。 B、把选择开关转到手动位置； C、对加工分解的数值、比如PVL等要用PE55PP清理，以防腐蚀料筒和螺杆。 D、降低螺杆的转速（塑化速度），不易空转时间过长
回收设备厂分享：注塑机注射量不稳定怎么办
一、什么是注射量不稳定 注射量不稳定是指没模所得成形品之间存在偏差 成型品在尺寸、外观、重量等方面的不稳定是由成型条件的差异所引起的。 （1）注射压力、（2）模具温度、（3）计量、（4）排气。 这四点成型条件的不稳定是其主要原因。 二、注射量不稳定的生成原因 1. 排气不良：排气口偏弱、排气不畅时，填充量有时会变的不稳定 2. 模具温控不稳定：模具温控不稳定时特别容易伴生尺寸的偏心或偏差等。根据模具的具体情况，有时也难以对塑孔栓等进行局部温度调整，从而使偏差加剧。 3. 计量不稳定：若计量不稳定，注塑的树脂量也就不稳定。这样一来，各次注射之间出现偏差的可能性也就增大了。 4. 压力不足：一般的注射成型工序为注射—保压—冷却（计量）。注射——保压阶段应该是通过加压来压入已融化树脂的过程。该压力偏低时被压入的树脂量就容易变得不稳定。产生这种压力不足的原因多种多样。具体有： 树脂温度偏低；模具温度偏低；注射速度偏慢；保压偏低；保压时间偏短；VP切换位置过早；主流道、分流道、浇口等的信道部分偏细，从而导致压力传递不畅；树脂流动性差，因此压力损失大；厚度中有特别厚的部分 三、注射量不稳定的对策 1.充分施加保压 由于某种（即便是局部性的）原因，实际的保压压力存在不稳定的可能性。因此应采取下列对策。由于平均尺寸会因此而偏大，因此就工序管理而言，有必要设定不同的标准。 成型条件：提高树脂温度；提高模具温度； 加快注射速度；延迟VP切换位置；延长保压时间；提高保压力 模具：扩大主流道、分流道、浇口等；尽可能使壁厚均一化。 材料：改用流动性好的材料 2.检查模温机 水纹控制时，请检查存在问题的部位附近的温控信道是否通畅。特别是塑孔栓等处的温度很容易升高，因此尽可能对其进行温度控制。如果是电加热器，则请检查加热器的位置。 3. 改善排气状况 偶尔也有排气口排气不畅、尺寸不稳定的情况。此时需要降低注射速度，或强化排气口以使排气通常 4. 使计量保持稳定
