色差是注塑中常见的缺陷，因配套件颜色差别造成注塑机成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等。正因为牵扯面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从一下六个方面来进行色差的控制。 1. 消除注塑机及模具因素的影响 要选择与注塑产品容量相当的注塑机，如果注塑机在物料死角等问题，更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差，可通过相应部分模具的维修模来解决。首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性 2. 减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量。调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。 尽可能避免使用高注塑速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差，严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和仅靠喷嘴的加热部分。 3. 消除色母同母料混合不均的影响 塑料母料同色母混合不好也会使产品颜色变化无常，将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，以吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。 4. 掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响 在进行色差调整前还知道产品颜色随温度，色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定起变化规律 除非一直到这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。 5. 减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均影响，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品色斑，严重变色甚至焦化现象，因此生产中常经常检查加热部分，发现加热部分损失或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率 6. 消除原料树脂，色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键，因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响

使用注塑机的常识是什么?在使用注塑机过程中有许多需要注意的事项，智塑精密整理了一些使用注塑机的常识： 一、模具的开合 一般来说，大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢(约100-359%)，这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关，也和模具的安全保护(在开合的操作中防止模具受损)有关。 典型的模具开合时间如下(tcm:注塑机引用的时间单位)： 传统的双板模具：1-2tcm 复合模具(包括侧模芯和旋出装置的使用)和多板模具：2-3.5tcm 如模具开合的时间比实际运作的时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供更快的开合速度，使用低模具开合(模具传感)压力，以启动锁模力合紧模具。 注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这样往往会令运作时间长。在一个十秒的运作上减少一秒，便立即获得10%的改善，这个改善往往就是构成盈利和亏损的差别。 二、背压的功用 背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下的用途： 把挥发性气体，包括空气排出射料缸外;把附加剂(例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等)和熔料均匀地混合起来;使流经螺杆长度的熔料均匀化;提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制。所选用的背压数值应是尽可能地低(例如4-15bar,或58-217.5psi)，只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。 背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。上升的幅度和所设定背压数值有关。较大型的注塑机(螺杆直径超过70mm/2.75in)的油路背压可以高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高，这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的。 而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响。熔料所储藏的能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害，例如ldpe、hdpe、pp、eva、pp/epdm合成物和ppvc，比较起gpps、hips、pom、pc、ppo-m和pmma都较易发生跳动现象。 为了获得 的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合，而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。