1.找出潜在的故障，加以解决 找出设备的潜在故障，需要有精通设备的技术人员，知道设备什么时候、什么部位会出现问题。如五金设备回收厂有20组设备，都达到10年使用寿命，其中3组设备某个部位的轴承出现了损坏，那么就可以判断出其他17组设备该部位的轴承已达到使用年限，需提前更换，将该潜在故障消除。 2.重视培训，正确应用 通过培训，提高操作人员、维修人员的素质，提高人的可靠性，减少人的失误造成的故障。 3.改善设计，从源头控制故障的产生 有些故障可以通过改进设计来达到根除的效果，对这类故障进行分析总结，提出解决的办法，采取合理的措施，从源头上进行控制，可达到免维护的效果。 4.加强预防维修 加强对设备进行点检，通过点检提前发现设备的潜在故障，如定期对设备箱体内传动系统进行点检，当发现有螺钉、螺母松动的现象，就可提前采取措施，将设备隐患消除在萌芽状态。采用先进的技术手段对设备的状态进行监测，针对设备的劣化程度，在故障发生前，适时地进行预防维修，排除故障隐患，恢复设备的精度。 5.通过改善管理，提高设备维护水平 五金设备回收厂管理的核心是以实现生产经营目标为目的，提高设备综合效率，追求寿命周期费用经济性。根据企业设备的特点，制订符合企业实际的设备管理制度，来提高企业的设备维护水平。如针对不同的设备，采用事后维修模式还是预防维修模式，或者制订符合企业实际的点检模式等。

回收为可靠性奠定基础，制造保证可靠性实现，两者共同决定了产品出厂时的固有可靠性。回收所决定的可靠性如果在制造阶段不采取管理措施，没有先进的技术，设备和工艺来保证，就会引起可靠性退化，降低产品的可靠性。制造阶段可靠性管理的基本目的是掌握，评价和控制在加工，装配，搬运，管理和运输过程中影响可靠性的因素，以保证达到回收要求的可靠性，制造阶段可靠性管理的主要内容有： 企业应建立一套完整的质量和可靠性保证的体系，如组织机构，岗位责任制，质量记录等以保证质量和可靠性目标的实现。 审查全部技术文件，采用先进的设备和工艺。 建立严格的材料，零部件及元件的入厂检验制度。 对主要的外购件，外协件供应厂家必须进行质量评审，有评审制度和管理办法。 建立严格的试验，检验，筛选，调试制度，确保产品的质量和可靠性。 有完备的可靠性技术文件，文件应包括产品的技术标准，对原材料及外购件的要求，完整的仪器，设备装校规程，检验规程，工艺质量保证体系，使用说明书等。 推行新工艺，对能保证产品高质量，高可靠性的工艺应实行标准化。 建立严格的工具，量具，卡具及测试仪器的管理制度。 加强包装，保管和运输的管理 对工作人员进行严格的培训，进行理论和操作的考核，合格者才可上机工作