设备的进给传动是数字控制的直接对象，不论点位控制还是轮廓控制，工件的 坐标精度和轮廓精度都受进给传动的传动精度，灵敏度和稳定性的影响。为此，设备的进给系统一般具有以下特点。 摩擦阻力小 为了提高设备进给系统的快速响应性能和运动精度，必须减少运动件间的摩擦阻力和动，静摩擦力之差。为满足上述要求，在设备进给系统中，普遍采用滚珠丝杆杠螺母副，静压丝杆螺母副，滚动导轨，静压导轨和塑料导轨。与此同时，各运动部件还考虑有适当的阻尼，以保证系统的稳定性。 传动精度和刚度高 进给传动系统的传动精度和刚度，从机械结构方面考虑主要取决于传动间隙以及丝杠螺母副，蜗轮蜗杆副及其支承结构的精度和刚度。传动间隙主要来自传动齿轮副，蜗轮副，丝杆螺母副及其支承部件之间，因此进给传动系统广泛采取施加预紧力或其它消除间隙的措施。缩短传动链和在传动链中设置减速齿轮，也可提高传动精度。加大丝杠直径，以及对丝杠螺母副，支承部件，丝杠本身施加预紧力是提高传动刚度的有效措施。 运动部件惯量小 运动部件的惯量对伺服机构的启动和制动特性都有影响，尤其是处于高速运转的零部件。因此，在满足部件强度和刚度的前提下，尽可能减少运动部件的质量，减少旋转零件的直径和质量，以减少运动部件的惯量。 无间隙 为了提高位移精度，减少传动误差，首先要提高各种机械部件的精度，其次要尽量消除各种间隙，如；联轴器，齿轮副，滚珠丝杠副及其支承部件等均采取消除间隙的结构。

一.主轴在需要换挡时不执行换挡动作，电机一直以较低速度旋转。 主要原因有： 换挡驱动控制电路故障，如PMC输出接口损坏，控制电路的继电器，液压电磁阀线圈故障等。 换挡的液压回路故障，如液压回路泄露，液压元件不良等。 自动换挡驱动机构的机械故障 二.主轴能执行换挡动作，换挡后仍以较低速度旋转，不能执行后续程序指令。 主要原因有： 主轴换挡信号开关不良。 主轴档位信号开关位置不当或信号接口电路故障等。 三.能正常完成换挡，但主轴实际速度与指令速度不符。 主要原因有： 系统档位相关参数设定错误，如参数3741，3742等设定与实际设备传动比不符。 系统主轴模块不良。主轴电动机参数初始化或更换主轴模块控制电路板。 系统主板不良。根据主轴指令S码和系统档位参数，判断系统档位信号（低速档信号为F34.0，高速档信号为F34.1）是否一致，如果不一致则更换系统主板。 主轴速度反馈装置不良。更换主轴速度检测装置（如主轴编码器或主轴电机内置传感器）