今天，我们来聊一聊高速注塑机挤出量太少的原因及解决方法这个话题。 经常会有客户反映，挤出高速注塑机开机一段时间后挤出量逐渐减少，主要是由以下原因造成的： 个原因是开冷风时间长了，导致模具面过冷。 这时候我们要查看模面出口处的胶料是不是已经塑化熔融完成。 第二个原因是开机温度太低。 这时候就要检查挤出筒和模头各部分的温度是不是达到标准要求？各部分外面的温度虽然达到标准，但是加热时间不否足的话，会使内外温度不一致；要查看是不是有加热器或热电偶损坏？如果有电器件损坏，要立即修理或者更换。 第三个原因是挤出筒或者模头温度过高、熔融段螺杆和机筒磨损、螺杆结碳、下料不畅等原因。 检查温度控制器的灵敏度并做适当处理，模头温度控制器应采用灵敏度较高的。 第四个原因是传动皮带松弛或者脱落。 陈旧的传动皮带应立即换新，还能使用的应加装一个惰轮，用来调整皮带张力，避免皮带再度松弛脱落。 第五个原因是螺杆进料部有胶料粘住。 在每次停机前，要稍微降低温度；等到螺杆进料部完全没有胶料时再停机；开机后发现有螺杆被胶料粘住故障时，要先将螺杆清洁，实在不方便清洁时，要用塑料棒或木棒在进料口用力像下挤料，使粘在螺杆进料部位的胶料向前移动，这个时候，要注意塑料棒或木棒被螺杆咬住，或有木片掉落，千万不能使用金属棒。 第六个原因是加料筒喉结有胶料结块。 加料筒喉结部的冷却水套，水温应控制在40C°以下。如果是过滤网阻塞，就要及时更换新的过滤网。 第七个原因是背压太低。 背压太低所引起的现象，是出料不稳定，可以增加背压予以纠正。 第八个原因是直流马达电压波动过于剧烈。要加装电压安定器，以确保电压之稳定。 第九个原因是夹棍转速不均匀，或辊间压力太大。 这时候要检查夹棍是不是偏心？传动皮带是不是磨损或松弛脱落；辊间压力太低时，会发生滑溜现象，可调整气压或弹簧以增加压力。 第十个原因是掺入粉碎的回收料太多。 需要减少掺入粉料的比例，尽量不添加回收料；如果需要添加粉碎料， 先制成颗粒状以稳定出料。

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 注射系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机 主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用 广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、机绞、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 电气控制 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 加热/冷却 加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。 润滑系统 润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰、射台等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑。 安全监测 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、安全挡板、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。