设备的进给传动是数字控制的直接对象，不论点位控制还是轮廓控制，工件的 坐标精度和轮廓精度都受进给传动的传动精度，灵敏度和稳定性的影响。为此，设备的进给系统一般具有以下特点。 摩擦阻力小 为了提高设备进给系统的快速响应性能和运动精度，必须减少运动件间的摩擦阻力和动，静摩擦力之差。为满足上述要求，在设备进给系统中，普遍采用滚珠丝杆杠螺母副，静压丝杆螺母副，滚动导轨，静压导轨和塑料导轨。与此同时，各运动部件还考虑有适当的阻尼，以保证系统的稳定性。 传动精度和刚度高 进给传动系统的传动精度和刚度，从机械结构方面考虑主要取决于传动间隙以及丝杠螺母副，蜗轮蜗杆副及其支承结构的精度和刚度。传动间隙主要来自传动齿轮副，蜗轮副，丝杆螺母副及其支承部件之间，因此进给传动系统广泛采取施加预紧力或其它消除间隙的措施。缩短传动链和在传动链中设置减速齿轮，也可提高传动精度。加大丝杠直径，以及对丝杠螺母副，支承部件，丝杠本身施加预紧力是提高传动刚度的有效措施。 运动部件惯量小 运动部件的惯量对伺服机构的启动和制动特性都有影响，尤其是处于高速运转的零部件。因此，在满足部件强度和刚度的前提下，尽可能减少运动部件的质量，减少旋转零件的直径和质量，以减少运动部件的惯量。 无间隙 为了提高位移精度，减少传动误差，首先要提高各种机械部件的精度，其次要尽量消除各种间隙，如；联轴器，齿轮副，滚珠丝杠副及其支承部件等均采取消除间隙的结构。

回收整厂设备对于注塑生产的企业来说，不同的客户定制的产品其颜色肯定是不一样的，所以回收整厂设备在完成一个批次的注塑要求后再进行下一个批次的产品注塑前都需要进行清理处理，通过清理将原有残留的其他颜色原料进行清除。这就是避免注塑颜色有异样的操作，除此之外，在注塑的过程中还会出现颜色不均匀的情况又是什么原因呢? 注塑颜色不均匀的原因分析： 1、是否是原料在加热的过程中出现了混色的情况，不同质量的原料出现混色造成的注塑颜色不均匀。 2、注塑件的形状对填充有影响，原料填充到模具中模具是根据实际的产品形状设计的，形状填充本身有影响会造成局部产生色差从而形成颜色不均匀。 3、结晶类型的原料要尽量的使其冷却速度一致，尽量减少因冷却的时间带来的注塑颜色不均匀。 4、注塑件的表面有波纹，注塑锁模的压力不均匀或压力不够，造成注塑件表面凹凸不平，形成波纹，从而影响产品表面的颜色色差。 5、注塑的时候原料从模具中溢出，导致模具中的原料不能正常的注塑成型，从而形成注塑颜色不均匀的情况。 以上几点都是回收整厂设备注塑颜色不均匀或者有色差的原因分析，对于颜色不均匀或者有色差其实都是调试或者细节上没重视的原因，多次调试测试后再次生产即可。